Szerszeń z Elbląga

W 1951 roku na terenie byłej fabryki lokomotyw Ferdynanda Schichaua [przy al. Grunwaldzkiej] powołano Elbląską Fabrykę Urządzeń Kuziennych. 9 lat później EFUK i Zakład Taboru Kolejowego połączono w Zakład Usług Technicznych, który wkrótce włączono w struktury Zamechu jako wytwórnię W6.

Elbląska Fabryka Urządzeń Kuziennych produkowała między innymi młoty sprężarkowe serii MS. Na dziedzińcu Muzeum Archeologiczno-Historycznego stoi MS 100, w jednej z elbląskich firm kilku pracowników wyremontowało jego mniejszego kuzyna MS 60 z 1960 roku. [liczba przy MS oznacza ciężar bijaka]. To swoisty „biały kruk”, takich młotów wyprodukowano 212 sztuk z łącznej produkcji wszystkich młotów typu MS - 2074 sztuk.

 

Do czego służy ten młot?

„Młot sprężarkowy typ MS 60 jest przeznaczony do swobodnego kucia stali węglowych, stopowych oraz metali kolorowych. Można na nim odpowiednio nagrzany materiał wydłużać, poszerzać, giąć, przycinać, przebijać, skręcać, rolować i wygładzać.

Młot MS 60 nie jest dostosowany do matrycowania, bo nie posiada dolnego prowadzenia bijaka, ani też odpowiednio ustalonej w korpusie szaboty. Można na nim kuć wydajnie pręty okrągłe i kwadratowe o przekrojach do 16 cm2 oraz wykonywać odkuwki kształtowe o ciężarze do 1 kG.

Prostota konstrukcji, łatwość obsługi, szybka gotowość do pracy, możliwość regulacji siły uderzenia oraz małe koszty instalacji i napędu umożliwiają instalowanie młota MS 60 w dużych i małych kuźniach“ - możemy przeczytać w orginalnej dokumentacji technicznej młota MS 60. Obsługiwał go jeden człowiek, który mógł regulować siłę uderzenia.

– Widziałem też młot MS 60 wykonany w Niemieckiej Republice Demokratycznej, prawdopodobnie na licencji EFUK. Wyglądał prawie identycznie. Różnica dotyczyła smarowania. W „polskim” było w jednym miejscu, w „niemieckim” - w trzech - mówił Andrzej Lada – Kubala, z Polskiego Stowarzyszenia Pasjonatów Kowalstwa i główny inicjator renowacji młota

 

Prosto z gdańskiej stoczni

Młot, który był modernizowany w Elblągu „pracował” w gdańskiej Stoczni Północnej. Następnie trafił do jednej ze spółek działających na terenach postoczniowych, skąd kupił je jeden z pracowników. Ten z kolei sprzedał go Andrzejowi Lada-Kubala.

– Chciałem kupić inny młot z Niemiec, ale zostałem oszukany. I jeszcze będąc pod wpływem emocji zacząłem szukać kolejnego. Znalazłem go na OLX. Decyzja była szybka, zaliczkę wpłaciłem w zasadzie „w ciemno”, nie widząc urządzenia. Jak go już zobaczyłem, to zdania nie zmieniłem – opowiadał Andrzej Lada-Kubala. - Z dużą dozą prawdopodobieństwa można przyjąć, że Lech Wałęsa podczas swojej pracy w stoczni mógł mieć z nim styczność.

MS 60 w gdańskiej stoczni był prawdopodobnie wykorzystywany w roli młota pomocniczego. Zachowała się tabliczka z numerem inwentarzowym 420-03-0002-9. Wytwarzano na nim drobne narzędzia, przyrządy i drobne części potrzebne w stoczni. Pewną ciekawostką jest fakt, że młoty serii MS były wytwarzane tak, aby mogły pracować przez dwie lub trzy zmiany bez przerwy. Kiedy trafił do Andrzeja Lada-Kubala brakowało w zasadzie tylko rurki miedzianej, elementu instalacji smarowniczej.

 

Elbląska modernizacja

15 marca ubiegłego roku młot przyjechał do Elbląga i... W zasadzie można by się wziąć za remont, ale specjalnie nie było wiadomo co i jak...

- Znamy się na urządzeniach elektrycznych i mechanicznych jak i maszynach CNC, ale trochę w innej formie. Znamy się na falownikach, sterownikach, systemach, częściach mechanicznych... Młot to nie jest skomplikowana konstrukcja, ale my spotkaliśmy się z tym pierwszym raz. To był swoisty challenge – mówi Jarosław Gibas, jedna z osób remontujących MS 60.

Trzeba było znaleźć dokumentację. Łatwo powiedzieć, ale jak znaleźć dokumentację od urządzeń sprzed 60 lat... Sam młot jest unikatem, a dokumentacja od niego... Zaczęło się przeszukiwanie czeluści internetu.

- W Polsce znam trzy osoby, które posiadają MS 60. Dokumentację udostępnił nam jeden z pasjonatów kowalstwa z Białegostoku, właściciel jednego z egzemplarzy tego modelu – dodał Andrzej Lada – Kubala. - Łatwo nie było. Dokumentacja jest do młota z 1956 roku.

I można było rozpocząć prace. - Zdjęliśmy bijak, części mechaniczne. Młot został wypiaskowany, pomalowany farbą podkładową. I jak się później okazało, to był nasz pierwszy duży błąd – opowiada Jarosław Gibas. - Trochę poszaleliśmy i za dużo pomalowaliśmy.

– Chłopaki nie byli świadomi, jak się tym młotem pracuje i pomalowali wszystko. Włącznie z podstawą kowadła i kowadłem, które nie powinny być malowane z tego powodu, że te elementy mają styczność z materiałami rozgrzanymi do wysokich temperatur, rzędu 800-1000 stopni Celsjusza – uzupełnia Andrzej Lada-Kubala.

I trzeba było ścierać farbę, co też proste nie było.

– Dla mnie wyzwaniem nie była mechanika, tylko uwolnienie szabotu z desek dębowych, które były wbite, kiedy młot powstawał, zalane olejem. To zajęło nam stosunkowo dużo czasu. Testowaliśmy różne metody wydłubywania, wiercenia, wyciągania desek – wspomina Jarosław Gibas. - Jeżeli chodzi o części mechaniczne, Andrzej powiedział wprost „nie oszczędzamy”. Części miały być klasy premium, tzw. „normalia”: łożyska, paski itp. akcesoria zostały wymienione praktycznie w 100 procentach. Zdziwiony byłem stosunkowo dobrym stanem niektórych łożysk. Nie było to coś, co się „rozsypywało w rękach”. Ale mimo wszystko włożyliśmy tam, jak wcześniej mówiłem, łożyska klasy premium.

Młot został wyczyszczony, wypiaskowany, dostał nowe uszczelnienia (z wyjątkiem tych na bijaku). A kiedy został złożony, to się okazało, że... nie działa, jak należy. - Zawór zwrotny był pęknięty. Uszkodzona była też powierzchnia cylindra – wyjaśnia Jarosław Gibas.

Z pomocą przyszły zaprzyjaźnione elbląskie firmy. Nie wnikając w techniczne szczegóły, problemy zostały naprawione. A tych nie brakowało. Tylko szukanie odpowiednio wysezonowanego i suchego dębu na deski zajęło miesiąc. A „chwilę” później mogło się okazać, że trzeba będzie szukać go znowu. - Chcieliśmy być mądrzejsi od konstruktorów młota i nie zamontowaliśmy szabotu na desce, tak jak było to w dokumentacji. - śmieje się Andrzej Lada-Kubala - Wydawało się, że część naszej pracy pójdzie na marne. Na szczęście posłuchałem Jarka, żeby jeszcze nie lać wody i oleju. Udało się naprawić pomyłkę i zrobić wszystko „po bożemu”.

fot. Andrzej Lada-Kubala

.

- Trzeba też wspomnieć o elektromechaniku Michale Dzierżawskim, który poświęcił mnóstwo prywatnego czasu, aby znaleźć informacje o naszym młocie. Po godzinach w pracy, w domu siedział i zaglądał w najgłębsze zakamarki internetu, żeby tylko coś znaleźć – dodał Jarosław Gibas.

Oryginalnie młot był zielony (podobnie jak MS 100 stojący na dziedzińcu muzeum). Po renowacji został pomalowany na czarno z żółtymi detalami. - Z tego powodu nazwaliśmy go Szerszeń – zdradza Andrzej Lada-Kubala - Bijak bije jak szalony, nazwa sama przyszła.

Z nowych rzeczy młot dostał sterowanie (którego w oryginale nie było) i dodatkowe zabezpieczenie przed uruchomieniem, tak aby mogły z niego korzystać tylko osoby przeszkolone. Co ma swoje uzasadnienie w zachowaniu bezpieczeństwa użytkowników.

 

Do gdańskiej kuźni

Po remoncie elbląski młot trafi do Gdańska. Powołane w listopadzie Polskie Stowarzyszenie Pasjonatów Kowalstwa finalizuje wydzierżawienie pomieszczeń, gdzie będą kuźnie wraz z oprzyrządowaniem oraz ekspozycja poświęcona kowalstwu. A Szerszeń na powrót będzie „w pracy” wykorzystywany przez pasjonatów kowalstwa. - Myślę, że po remoncie będzie mógł pracować kolejne 50 lat – kończy Jarosław Gibas.

– Żeby zrobić to dobrze, trzeba być trochę historykiem, archeologiem, pasjonatem oraz cudotwórcą i czarodziejem. Pewne rzeczy trzeba wymyślać niejako od nowa. Trzeba kombinować, odtworzyć tok myślenia tamtych inżynierów sprzed 60 lat. Nie wszystko wynika wprost z dokumentacji – dodaje Andrzej Lad- Kubala.

 

Pasja przez przypadek

Andrzej Lada-Kubala kowalstwem zajął się trochę przez przypadek. - Oglądałem program rozrywkowy „Wykute w ogniu“ [w którym uczestnicy wykuwają różnego rodzaju broń białą - przyp. SM]. Dziś już wiem, że to mocno podkoloryzowane na potrzeby telewizji, ale wtedy się zainteresowałem. I postanowiłem spróbować. Chciałem kuć noże - wspomina pan Andrzej.

Najpierw trzeba było znaleźć miejsce na „domową“ kuźnię - ta znalazła się w garażu. Przyszły kowal zaczynał od szlifowania i hartowania płaskowników. To jeszcze nie było kowalstwo. Potem przyszła chęć na coś więcej. I rozpoczęły się poszukiwania kogoś, kto nauczy kowalstwa. Ci, którzy chcieli pana Andrzeja uczyć nie mieli własnej kuźni. Ci, którzy mieli kuźnię, nie mieli czasu. Aż do... - Mistrz kowalstwa Remigiusz Bystrek z Gdańska zgodził się mnie uczyć. Pamiętam pierwsze spotkanie, na którym zapytał czego chciałbym się nauczyć? >>Robić noże<<. Na co on uprzejmie odpowiedział >>Do widzenia<<. Najpierw trzeba nauczyć się podstaw kowalstwa, a potem można już wykuwać, to co wyobraźnia podsunie - wspomina pasjonat kowalstwa.

Potem były długie godziny w kuźni. Pierwsze niewprawne próby, coraz lepiej i lepiej. W końcu pan Andrzej zdecydował się podejść do egzaminu czeladniczego. Który zdał i jest dyplomowanym czeladnikiem kowalskim. A pasja została... Kilkunastu pasjonatów w listopadzie ubiegłego roku w Trójmieście powołali Polskie Stowarzyszenie Pasjonatów Kowalstwa. Obecnie trwa finalizacja dzierżawy dwóch hal w Gdańsku, gdzie będą mieścić się kuźnie [z możliwością rezerwacji kuźni na godziny] oraz ekspozycja poświęcona kowalstwu.

fot. Mikołaj Sobczak

.

Niektóre cechy charakterystyczne młota sprężarkowego MS 60 [za dokumentacją techniczną]

ciężar bijaka (z górnym kowadłem) - 62 kG

max skok bijaka - 320 mm

odległość osi bijaka od korpusu - 300 mm

długość górnego kowadła - 130 mm

szerokość górnego kowadła - 65 mm

ilość uderzeń na minutę - 220

ciężar szaboty - 720 kG

ciężar młota z szabotą - 2500 kG

moc silnika - 4,5 kW

ilość obrotów silnika na minutę - 1440